편직물 생산

1. 원사 생산

편직물을 만드는 첫 번째 단계는 원사를 생산하는 것인데, 편직물의 품질은 사용된 원사에 직접적으로 좌우되기 때문에 이는 중요한 공정입니다. 편직물의 원료는 주로 원사로 보통 순면, 폴리에스터, 울, 실크 등 다양한 소재로 만들어지며, 이상적인 촉감과 성능을 얻기 위해 적절한 비율로 혼합됩니다. 예를 들어 순면사는 통기성과 편안함이 좋고, 폴리에스테르는 내마모성과 주름 저항성이 더 강하며, 양모는 보온성을 높이고, 실크는 광택 있고 부드러운 느낌을 줍니다. 따라서 올바른 원재료와 혼합비율을 선택하는 것이 고품질의 편직물을 만드는 열쇠입니다.

원사의 생산 과정에서는 원사의 품질이 최종 제품의 품질과 성능에 직접적인 영향을 미치기 때문에 품질 관리가 특히 중요합니다. 원사의 우수한 품질을 보장하기 위해서는 생산 과정에서 일련의 섬세한 공정을 거쳐야 합니다. 이러한 공정에는 면 선택, 개봉, 연신, 빗질, 로빙 및 방적사 등이 포함됩니다.

첫째, 면선별은 다량의 면화 중에서 고품질의 면섬유를 선택하고, 불순물과 열등한 면화를 제거하여 원료의 순도를 확보하는 것이다. 다음으로, 개봉 공정에서는 기계 장비를 사용하여 면 섬유를 개봉하고 후속 가공을 위해 느슨하게 만듭니다. 그런 다음 연신 공정에서는 여러 개의 면사를 결합하여 균일한 실 스트립을 형성하여 실의 균일성과 강도를 향상시킵니다.

코밍 공정은 특수 코밍 장비를 사용하여 실 스트립에 있는 단섬유와 불순물을 제거하여 실의 부드러움과 강도를 더욱 향상시킵니다. 빗질 후 실은 일반적으로 더 섬세하고 고급 니트 직물을 만드는 데 적합합니다. 이어서, 로빙사와 방적사의 생산은 다양한 편직물의 요구를 충족시키기 위해 코마사 스트립을 회전시켜 다양한 두께의 실을 형성하는 것입니다.

2.직물 제직

원사 생산이 완료되면 다음 단계는 직물 제직으로, 이는 전체 생산 과정에서 중요한 단계입니다. 편직 기술은 편직물 생산의 핵심 연결고리로서 편직 바늘 수, 편직기 모델, 편직 방법 등 다양한 측면을 포함합니다. 이러한 요소는 생산 효율성에 영향을 미칠 뿐만 아니라 품질, 외관과도 직접적인 관련이 있습니다. 그리고 최종 제품의 느낌.

첫째, 뜨개질 바늘의 선택은 직물의 밀도와 두께에 영향을 미칩니다. 바늘이 많을수록 천은 일반적으로 더 단단해지고 촉감은 더 섬세해집니다. 바늘 수가 적은 직물은 통기성이 더 좋고 여름 의류 요구 사항에 적합할 수 있습니다. 둘째, 다양한 편직기 모델도 직물의 특성에 중요한 영향을 미칩니다. 현대 편직 기계는 일반적으로 더 높은 정밀도와 효율성을 가지며, 개인화 및 다양화에 대한 시장의 요구를 충족하기 위해 더 복잡한 패턴과 디자인을 생산할 수 있습니다.

또한 뜨개질 방법의 선택도 똑같이 중요합니다. 일반적인 편직 방법에는 평바늘, 골침바늘, 루프바늘 등이 있으며, 각각은 직물에 서로 다른 탄력성과 외관 효과를 부여합니다. 예를 들어, 골지 편직물은 일반적으로 독특한 구조로 인해 신축성과 복원력이 좋아 몸에 꼭 맞는 의류를 만드는 데 적합합니다. 루프 바늘은 겨울 의류에 적합한 더 무거운 천을 만드는 데 자주 사용됩니다.

직조 후 직물은 최종 제품이 아니지만 침지, 염색 등과 같은 일련의 후속 가공 기술을 거쳐야 합니다. 이러한 공정은 직물의 채도와 시각적 효과를 향상시킬 뿐만 아니라 품질을 향상시킬 수 있습니다. 직물의 내구성과 편안함. 침지 공정을 통해 원단 내부의 불순물을 제거하고 원단의 순도를 확보할 수 있으며, 염색 공정을 통해 원단에 풍부한 색상을 더해 시장 경쟁력을 높일 수 있습니다.

3. 염색 및 가공

편직물의 염색 공정은 여러 요소를 종합적으로 고려하는 비교적 복잡하고 기술적으로 까다로운 공정입니다. 우선 염색의 선택은 다양한 기준에 따라 이루어져야 합니다.직물 재료. 예를 들어, 면 편직물은 일반적으로 직접염료에 적합하고, 양모나 실크와 같은 천연섬유는 산성염료에 더 적합합니다. 이는 염료마다 섬유와의 친화력이 다르기 때문에 올바른 염료를 선택하면 염색 효과가 가장 잘 나타날 수 있습니다.

일반적인 염색방법에는 용융염색과 직접염색이 있다. 용융 염색은 일반적으로 폴리에스테르 섬유와 같은 합성 섬유에 적합합니다. 이 방법은 염료를 용융상태로 가열하여 섬유 내부로 침투시켜 균일한 염색효과를 얻을 수 있는 방법이다. 직접염색은 섬유 표면에 직접 염료를 도포하는 방식이다. 일부 천연섬유에 적합하며 낮은 온도에서 염색이 가능하여 에너지를 절약할 수 있습니다.

염색가공은 원단의 외관을 향상시킬 뿐만 아니라 완성된 제품의 색상, 견뢰도, 광택 등에 중요한 영향을 미칩니다. 색상 견뢰도는 색상의 능력을 나타냅니다.염색된 직물세탁, 마찰, 빛 등의 외부 환경에서도 색상을 유지합니다. 좋은 색상 견뢰도는 사용 중에 직물의 내구성과 아름다움을 보장할 수 있습니다. 또한 염색 과정의 광택은 직물의 전반적인 시각적 효과에도 영향을 미칩니다. 광택이 강한 직물은 일반적으로 더 고급스럽고 매력적으로 보입니다.

염색가공에서는 염료의 선택이 매우 중요합니다. 일반적으로 염색가공에 흔히 사용되는 염료에는 용융염료, 직접염료, 산성염료 등이 있다. 용융염료는 합성섬유에 적합하며 밝은 색상을 제공할 수 있습니다. 직접염료가 적합하다면직물s 좋은 색상 성능을 가지고 있습니다. 산성염료는 양모와 실크에 주로 사용되는데, 이는 직물에 풍부한 색상과 광택을 줄 수 있습니다. 구체적인 염료 선택은 원단의 재질, 사용 환경, 최종 제품의 위치 등을 고려하여 종합적으로 고려되어야 합니다.

4.정리 및 가공

염색 후 직물은 마무리 공정에 들어갑니다. 이는 직물이 최상의 완제품 효과를 달성하는지 확인하는 중요한 단계입니다. 마무리 공정에는 일반적으로 사이징, 롤링, 건조 및 캘린더링과 같은 여러 링크가 포함되며, 각 링크는 직물의 최종 품질과 외관에 중요한 역할을 합니다.

우선 사이징은 마무리의 첫 번째 단계로, 사이징을 더해 원단의 강성과 광택을 높이는 것이 주된 목적이다. 사이징의 선택과 양은 직물의 느낌과 외관에 직접적인 영향을 미칩니다. 적절한 크기 조정 가능천을 만들어더욱 뻣뻣해지고 주름이 줄어들며 전체적인 시각적 효과가 향상됩니다.

다음은 롤링 공정으로, 주로 후속 보관 및 운송을 위해 직물을 깔끔하게 말아 올리는 공정입니다. 롤링 과정에서 작업자는 직물의 평탄도를 보장하고 주름과 변형을 방지하여 직물을 깔끔하고 아름답게 유지해야 합니다.

건조는 마무리 작업에서 없어서는 안 될 단계로, 건조의 목적은 원단의 수분을 제거하고 이후 사용 시 원단의 안정성과 내구성을 보장하는 것입니다. 건조 온도와 시간은 상황에 따라 조절해야 합니다.원단의 재질과도한 온도로 인해 직물이 수축되거나 손상되는 것을 방지합니다.

마지막으로 캘린더링은 직물의 광택과 촉감을 향상시키기 위해 기계 장비를 통해 직물을 평평하게 만드는 과정입니다. 캘린더링 처리를 하면 원단의 표면이 부드러워질 뿐만 아니라 시각적인 매력도 더해져 완성된 원단이 더욱 고급스러워 보입니다.